Me kõik teame, et plasttoodetel on tavaliselt kahanemiskiirus ja see kahaneb, kui see väheneb. Erinevatest materjalidest toodetel on erinev kahanemiskiirus. Siin arutame mitmeid tegureid, mis mõjutavad plastjäätmete kokkutõmbumist tootmisfaasis. Tegelikult on tootmises, kui soovite, et toote suurus oleks sobivam, kasulik mõista kokkutõmbumist mõjutavaid tegureid. Lõppude lõpuks on tööstuslogistika valdkonnas plastjäätmete konteinerid üldiselt standardiseeritud standardiseeritud konteinerid. Nende suurus ja spetsifikatsioonid on standardi järgi suhteliselt täpsed ning kõrvalekaldeid ei esine. Vastasel juhul ei saa öelda, et üldistus on standardiseeritud.
Vormimise protsessplastist käibekaston termoplastne vormimine. Kristalliseerumisprotsessi käigus tootmisprotsessi käigus toimuva mahu muutuse tõttu on sisemine pinge suhteliselt suur ja vormitoote sees on jääkpinge ning molekulaarne orientatsioon on väga tugev. Seetõttu on sellel suurem kahanemiskiirus kui termoreaktiivsetel plasttoodetel. Sellel on suurem kokkutõmbumisvahemik ja väga väljendunud suund. Kuna sulatatud materjali välimine kiht puutub vormimise ajal kokku vormiõõnsuse pinnaga, jahutatakse see kohe maha, moodustades madala tihedusega tahke kesta. Ja me kõik teame, et plasti soojusjuhtivus on väga halb ja plastist käigukasti sisemine kiht jahtub väga aeglaselt, moodustades suure tihedusega tahke kihi, millel on suur kahanemiskiirus. Kui seina paksus on aeglane, pakseneb ja kahaneb suure tihedusega kiht rohkem.
Vormimise protsessplastist käibekaston termoplastne vormimine. Kristalliseerumisprotsessi käigus tootmisprotsessi käigus toimuva mahu muutuse tõttu on sisemine pinge suhteliselt suur ja vormitoote sees on jääkpinge ning molekulaarne orientatsioon on väga tugev. Seetõttu on sellel suurem kahanemiskiirus kui termoreaktiivsetel plasttoodetel. Sellel on suurem kokkutõmbumisvahemik ja väga väljendunud suund. Kuna sulatatud materjali välimine kiht puutub vormimise ajal kokku vormiõõnsuse pinnaga, jahutatakse see kohe maha, moodustades madala tihedusega tahke kesta. Ja me kõik teame, et plasti soojusjuhtivus on väga halb ja plastist käigukasti sisemine kiht jahtub väga aeglaselt, moodustades suure tihedusega tahke kihi, millel on suur kahanemiskiirus. Kui seina paksus on aeglane, pakseneb ja kahaneb suure tihedusega kiht rohkem.
Tootmisseadmete suuruse, tooraine jaotuse ja muude tegurite toiteava vorm mõjutab otseselt voolu suunda, toote materjali tiheduse jaotust, rõhukaitse kokkutõmbumist ja vormimisaega ning kaudselt kahanemiskiirust.plastist käibekast.Kui seadmel on otsene sisselaskeava, on sisselaskeava ristlõige väga suur ja eriti paksuse korral on kahanemiskiirus väiksem, kuid suunatum. Seevastu väikese sisselaskeava suuruse korral on kahanemissuund väike ning sisselaskeava lähedal või voolusuunaga paralleelselt on kahanemiskiirus suhteliselt suur.
Tootmisvormimise tingimused mõjutavad oluliselt materjali kokkutõmbumiskiirustplastist käibekastNäiteks kui vormi temperatuur on kõrge ja sula materjal kuivab aeglaselt, on tihedus suur ja kahanemiskiirus on suhteliselt suur. Kristallilise materjali kristallilisus on kõrge ja maht suur, seega kahanemiskiirus suureneb. Vormi temperatuuri jaotus ning plastkomponentide sisemine ja väline jahutusaste ning tiheduse ühtlus mõjutavad otseselt toote iga osa kahanemiskiirust ja suunda. Retentsioonirõhu suurus ja retentsiooniaja pikkus mõjutavad samuti oluliselt kokkutõmbumiskiirust. Kõrge ja pikaajalise rõhu korral on kokkutõmbumiskiirus väiksem, kuid suund suurem. Vormimisprotsessi käigus saab plastmassist pöördkasti kahanemiskiirust vastavalt muuta, reguleerides vormi temperatuuri, rõhku, sissepritse kiirust ja jahutusaega. Eeltoodu põhjal saame määrata toote iga osa kahanemiskiiruse vastavalt plastmassist pöördkasti kahanemiskiirusele, seina paksusele, sisselaskeava kujule ja suurusele ning vormi konstruktsiooni jaotusele ning seejärel arvutada õõnsuse suuruse. Vastavalt toote tegelikule kahanemiskiirusele saab vormi ja survevalu tingimusi muuta, et korrigeerida toote kahanemiskiirust vastavalt tegelikele nõuetele.
Postituse aeg: 25. november 2022